Noticias de la industria

Lo que debe saberse sobre los moldes de inyección, ¡descúbralo!

Lo que debe saberse sobre los moldes de inyección, ¡descúbralo!
Los moldes de inyección constan de dos partes: un molde móvil y un molde fijo. El molde móvil se monta en la plantilla móvil de la máquina de moldeo por inyección, y el molde fijo se monta en la plantilla fija de la máquina de moldeo por inyección. En el moldeo por inyección, el molde móvil y el cierre fijo del molde constituyen un sistema de fundición y una cavidad, y cuando se abre el molde, el molde móvil y el molde fijo se separan para sacar el producto plástico.
Aunque la estructura del molde puede variar según el tipo y el rendimiento del plástico, la forma y estructura del producto plástico y el tipo de máquina de inyección, la estructura básica es uniforme. El molde se compone principalmente de un sistema de cierre, un sistema de control de temperatura, una pieza moldeada y una parte estructural. El sistema de cierre y la pieza moldeada están en contacto directo con el plástico y varían con el plástico y el producto. Es la parte más complicada y variada del molde, y requiere el más alto grado de suavidad y precisión.
El sistema de cierre se refiere a la parte de la trayectoria del flujo antes de que el plástico ingrese a la cavidad desde la boquilla, incluido el canal principal, el orificio de material frío, el canal de derivación y la puerta. Las piezas moldeadas se refieren a varias partes que componen la forma del producto, incluidos moldes móviles, moldes fijos y cavidades, núcleos, varillas de formación y puertos de escape.

Primero, el sistema de vertido

El sistema de cierre, también conocido como el sistema del corredor, es un conjunto de canales de alimentación que dirigen el plástico fundido desde la boquilla del inyector a la cavidad, que generalmente consiste en una ruta de flujo principal, un corredor dividido, una compuerta y una bolsa de alimentación fría. Está directamente relacionado con la calidad de moldeo y la eficiencia de producción de productos plásticos.

1.Carretera principal

Es un pasaje en el molde que conecta la boquilla de la máquina de inyección al divisor o cavidad. La parte superior de la trayectoria de flujo principal es cóncava para enganchar la boquilla. El diámetro de entrada del canal de flujo principal debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la boquilla (O.8 mm) para evitar que parpadee y evitar que los dos se bloqueen debido a una conexión inexacta. El diámetro de la entrada depende del tamaño del producto, que generalmente es de 4-8 mm. El diámetro de la trayectoria de flujo principal debe ampliarse hacia adentro en un ángulo de 3 ° a 5 ° para demoldar la trayectoria de flujo.

2. Bolsillo frío

Es una cavidad al final de la ruta de flujo principal para capturar el material frío generado entre las dos inyecciones al final de la boquilla para evitar la obstrucción del corredor o la compuerta. Si el material frío se mezcla en la cavidad, la tensión interna se genera fácilmente en el producto fabricado. El bolsillo frío tiene un diámetro de unos 8-10 mm y una profundidad de 6 mm.
Para facilitar el desmoldeo, la parte inferior a menudo es llevada por el stripper. La parte superior de la varilla decapante debe diseñarse como un gancho en zigzag o una ranura empotrada para que el canal principal se pueda extraer suavemente durante el desmoldeo.

3. Corredor de derivación

Es el canal que conecta el canal principal y cada cavidad en el troquel multi ranura. Para que la masa fundida llene las cavidades a una velocidad constante, la disposición de los corredores en el molde debe ser simétrica y equidistante.
La forma y el tamaño de la sección transversal del corredor tienen un efecto en el flujo de la masa fundida de plástico, la liberación del producto y la facilidad de fabricación del molde. Si el flujo es de igual cantidad, la resistencia de la trayectoria de flujo con una sección transversal circular es la más pequeña.
Sin embargo, debido a la pequeña superficie específica del paso de flujo cilíndrico, es desfavorable para el enfriamiento del pasaje de derivación, y la derivación debe abrirse en las dos mitades del molde, lo cual es laborioso y fácil de alinear. Por lo tanto, a menudo se usa un corredor de sección transversal trapezoidal o semicircular y se coloca en la mitad del molde con el decapante.
La superficie del corredor debe pulirse para reducir la resistencia al flujo para proporcionar una velocidad de llenado del molde más rápida. El tamaño del corredor está determinado por la variedad de plásticos, el tamaño y el grosor del producto. Para la mayoría de los termoplásticos, el ancho de la sección transversal no es más de 8 m, y el extra grande puede alcanzar los 10-12 m, y el extra pequeño es de 2-3 m. Bajo la premisa de satisfacer las necesidades, se debe minimizar el área de sección transversal para evitar aumentar la derivación y prolongar el tiempo de enfriamiento.
4. Puerta

Es el canal que conecta el canal principal (o derivación) a la cavidad. El área de sección transversal del canal puede ser igual al canal principal (o derivación), pero generalmente se reduce. Por lo tanto, es la parte más pequeña del área de sección transversal de todo el sistema de corredores. La forma y el tamaño de la puerta tienen una gran influencia en la calidad del producto.
El papel de la puerta es:
Controla el caudal. En la inyección, se puede evitar que la masa fundida fluya hacia atrás debido a la condensación temprana del material fundido almacenado en esta parte.
La masa fundida de paso se somete a un fuerte cizallamiento para elevar la temperatura, disminuyendo así la viscosidad aparente para mejorar la fluidez y facilitando la separación del producto del sistema de corredor. El diseño de la forma, el tamaño y la posición de la puerta depende de la naturaleza del plástico, el tamaño y la estructura del producto. En general, la forma de la sección transversal de la puerta es rectangular o circular, y el área de la sección transversal debe ser pequeña y la longitud debe ser corta, lo que no solo se basa en los efectos anteriores, sino también porque Es más fácil hacer una puerta pequeña más grande y es difícil reducir una puerta grande. La ubicación de la puerta generalmente debe elegirse donde el producto es más grueso y no afecta la apariencia. El tamaño de la puerta debe diseñarse para tener en cuenta la naturaleza del plástico fundido. La cavidad es el espacio en el que se moldea el producto plástico en el molde.

En segundo lugar, el sistema de control de temperatura

Para cumplir con los requisitos de temperatura del molde del proceso de inyección, se requiere un sistema de ajuste de temperatura para ajustar la temperatura del molde. Para moldes de inyección para termoplásticos, el sistema de enfriamiento está diseñado principalmente para enfriar el molde.
El método común de enfriamiento del molde es abrir un canal de agua de enfriamiento en el molde y usar el agua de enfriamiento circulante para eliminar el calor del molde; además de usar el canal de agua de enfriamiento agua caliente o vapor, el calentamiento del molde también puede instalar electricidad dentro y alrededor del molde. Elemento calefactor.

En tercer lugar, piezas moldeadas

La parte moldeada consta de un núcleo y un troquel. El núcleo forma la superficie interna del artículo y el troquel forma la forma de la superficie exterior del artículo. Después de la sujeción, el núcleo y la cavidad forman la cavidad del molde. De acuerdo con el proceso y los requisitos de fabricación, a veces el núcleo y la matriz se componen de varias piezas, a veces hechas en un todo, y solo se utilizan los insertos en las partes que se dañan fácilmente y son difíciles de procesar.
Puerto de escape Es una salida de aire en forma de ranura abierta en el molde para descargar el original y el gas traído por la masa fundida. Cuando el material fundido se inyecta en la cavidad, el aire almacenado originalmente en la cavidad y el gas traído por la masa fundida deben descargarse al exterior de la matriz a través del puerto de escape al final del flujo, de lo contrario el producto tendrá poros y mala conexión. El llenado no está lleno, e incluso el aire acumulado quema el producto debido a la alta temperatura generada por la compresión.
En general, el orificio de ventilación puede ubicarse al final del flujo de la masa fundida en la cavidad o en la superficie de separación del molde.
Este último es una ranura poco profunda que tiene una profundidad de 0.03-0.2 mm y un ancho de 1.5-6 mm en un lado de la matriz. Durante la inyección, el orificio de ventilación no tiene mucha masa fundida, porque la masa fundida se enfriará y solidificará allí para bloquear el paso. No apunte la apertura del puerto de escape al operador para evitar que el fusible se rocíe accidentalmente y lastime a las personas. Además, el espacio correspondiente entre la varilla del eyector y el orificio del eyector, el espacio correspondiente entre el bloque superior y la placa de pelado y el núcleo se puede utilizar para el escape.

Cuarto, partes estructurales

Se refiere a las diversas partes que componen la estructura del molde, que incluyen: guiado, desmoldeo, tracción del núcleo y varias partes de la separación. Como férula delantera y trasera, plantilla de hebilla delantera y trasera, placa de rodamiento, columna de presión, columna guía, placa de pelado, varilla de pelado y varilla de retorno.

1.Parte de la guía
Para garantizar una alineación precisa de los moldes móviles y fijos durante la sujeción del molde, se deben proporcionar miembros guía en el molde. En el molde de inyección, generalmente se usan cuatro conjuntos de columnas de guía y mangas de guía para formar la guía, y a veces las superficies cónicas internas y externas están dispuestas respectivamente en el molde móvil y el molde fijo para ayudar al posicionamiento.

2. Agencia de lanzamiento

En el proceso de apertura del molde, se requiere un mecanismo de eyección para empujar o tirar del producto plástico y su agregado en la ruta del flujo. Se introduce una placa de fijación y una placa de empuje para sostener la varilla de empuje. Una palanca de reinicio generalmente se fija en la varilla de empuje, y la palanca de reinicio restablece la placa de empuje cuando el molde está fijo y fijo.

3. Mecanismo de tracción del núcleo lateral

Algunos productos de plástico con cortes inferiores o orificios laterales deben escribirse lateralmente antes de ser empujados hacia afuera, y los núcleos laterales se pueden liberar suavemente después de ser sacados. En este caso, se requiere un mecanismo de tracción del núcleo lateral en el molde.

4. Encofrado estándar

Con el fin de reducir la carga de trabajo de diseño y fabricación de moldes pesados, la mayoría de los moldes de inyección utilizan bases de molde estándar.